Alors que l'automatisation continue de progresser, les équipements de convoyage sont largement utilisés dans les systèmes d'entreposage et de logistique automatisés. Les équipements de convoyage peuvent être classés en convoyeurs à chaîne, convoyeurs à courroie, convoyeurs pneumatiques et convoyeurs à vis en fonction du type de composants de travail principaux. Parmi ceux-ci, les convoyeurs à chaîne sont les plus diversifiés et les plus utilisés.

1 unité d'entraînement
Les systèmes de convoyeurs à chaîne fonctionnent généralement à basse vitesse, mais génèrent un couple et une puissance importants. Par conséquent, le système d'entraînement est généralement constitué d'un moteur et d'une unité de réduction de vitesse. L'arbre d'entraînement est mis en rotation par le système d'entraînement pour faire fonctionner la chaîne du convoyeur et transporter les matériaux. Le support de l'arbre d'entraînement utilise généralement des roulements à billes auto-aligneurs à deux rangées (à l'exception des convoyeurs suspendus à entraînement angulaire). Ces roulements se réalignent automatiquement, garantissant que le convoyeur fonctionne en douceur même avec quelques erreurs de coaxialité entre les supports, et les roulements à deux rangées offrent une capacité de charge suffisante. L'arbre principal est relié au pignon à l'aide d'une liaison clavetée. De plus, le système d'entraînement doit inclure des dispositifs de protection de sécurité. Traditionnellement, ces dispositifs utilisaient des goupilles de sécurité qui se cassaient en cas de surcharge, mais ce processus était long et laborieux. Un dispositif de protection de sécurité plus avancé utilise désormais une base élastique avec un interrupteur de fin de course électrique. Lorsque le couple de sortie du réducteur dépasse la capacité de charge, la base élastique déclenche l'interrupteur de fin de course, qui coupe rapidement l'alimentation du moteur principal. Une fois le défaut résolu, le dispositif peut se réinitialiser automatiquement. Si l'équipement est long et que la charge est lourde, l'utilisation d'un seul système d'entraînement peut entraîner une tension excessive de la chaîne. Dans de tels cas, un système d'entraînement auxiliaire peut être installé au milieu de l'équipement, relié au système d'entraînement principal via un accouplement hydraulique. Le système d'entraînement auxiliaire s'active lorsque la charge dépasse la capacité du système d'entraînement principal et s'arrête automatiquement lorsque la charge est inférieure à la capacité du système d'entraînement principal. En raison des différences de caractéristiques des moteurs, il est impossible de garantir que les deux moteurs ont exactement la même vitesse. Par conséquent, il est essentiel de ne pas concevoir les deux unités d'entraînement pour qu'elles fonctionnent simultanément pendant de longues périodes, car cela pourrait entraîner des vitesses de sortie différentes et une tension supplémentaire sur la chaîne (par exemple, les convoyeurs suspendus longue distance utilisent souvent cette structure). Lors de la conception de l'unité d'entraînement, il est nécessaire de calculer la force de traction, le couple et la puissance, et de sélectionner les moteurs, les réducteurs, les convertisseurs de fréquence, les chaînes, les paliers de support, les arbres d'entraînement et les dispositifs de protection de sécurité appropriés en fonction de ces calculs.

tendeur

Les systèmes de convoyeurs à chaîne utilisent des chaînes comme principaux composants porteurs. En raison de la tolérance de longueur importante admissible des chaînes, l'usure pendant le fonctionnement peut entraîner une extension du pas de la chaîne. Par conséquent, il est essentiel de concevoir un dispositif de tension pour ces systèmes. La course de tension du dispositif dépend du pas de la chaîne de travail et de la longueur de la ligne de convoyeur. Le principe de la conception de la quantité de tension est de tenir compte de la tolérance de longueur de la chaîne et de l'extension d'usure admissible de la chaîne, en veillant à ce qu'après le remplacement des deux sections de la chaîne en raison de l'usure, le système de convoyeur puisse continuer à fonctionner normalement, prolongeant ainsi sa durée de vie. Les dispositifs de tension se présentent sous diverses formes, notamment des structures de tension en spirale (telles que les convoyeurs à plaques plates ou à écailles), des mécanismes de tension à ressort et des mécanismes de tension à marteau lourd (tels que les convoyeurs suspendus). Compte tenu des forces de tension élevées généralement subies par les chaînes dans les systèmes de convoyage, lors de l'utilisation de structures de tension en spirale, il est crucial de s'assurer que la vis de tension supporte une contrainte de compression plutôt qu'une contrainte de traction, afin de répondre aux exigences de résistance et de rigidité, en particulier lorsque le siège de support d'arbre du mécanisme de tension est en fonte.

L'arbre est généralement supporté par un roulement à billes auto-aligneur à deux rangées avec un siège coulissant. Cette conception de logement de roulement permet à l'arbre de se déplacer sur la voie de tension, répondant ainsi aux exigences de tension. De plus, le roulement auto-aligneur garantit que la machine de convoyage fonctionne normalement même en cas d'erreur de coaxialité entre les deux supports.

Lorsque l'équipement de convoyage utilise une structure à deux chaînes ou plus, les longueurs des chaînes ne peuvent pas être exactement les mêmes. Par conséquent, le pignon sur l'arbre entraîné ne doit pas être relié à l'arbre à l'aide d'une liaison clavetée, mais doit pouvoir coulisser le long de l'arbre afin de réduire la tension supplémentaire sur les chaînes.

La partie principale de la ligne de convoyage est généralement construite en acier profilé soudé. Dans les équipements de convoyage à chaîne, les chaînes servent de principaux composants de travail et de corps porteur. Étant donné que les chaînes sont flexibles, elles doivent être supportées par une voie de support pour garantir qu'elles fonctionnent comme une structure rigide. Lorsqu'il y a du mou dans la chaîne inférieure de la structure, les chaînes ont un poids considérable. Pour réduire la tension du mou, prolonger la durée de vie des chaînes et minimiser la capacité de puissance du mécanisme d'entraînement, et pour éviter les interférences entre les chaînes et le cadre pendant le fonctionnement, une voie de support doit également être conçue pour le mou. La voie de support est souvent fabriquée à partir de matériaux résistants à l'usure et réduisant l'usure avec une résistance suffisante. En raison de l'effet polygonal des entraînements à chaîne, lorsque les entraînements à chaîne doivent être utilisés séquentiellement dans la structure (comme dans une ligne de rouleaux motorisés), le nombre de dents sur les pignons entre chaque étape doit être le même pour garantir un rapport de transmission de 1:1, empêchant ainsi le rampement. Lorsque l'équipement est composé de deux dispositifs de structures similaires, chaque dispositif doit être entraîné par son propre mécanisme d'entraînement. Évitez d'utiliser un seul mécanisme d'entraînement pour les deux dispositifs afin d'empêcher l'effet polygonal de la chaîne de provoquer un rampement notable pendant le fonctionnement (par exemple, dans les chaînes de montage automobile de type pont, les lignes haute et basse sont chacune entraînées par leurs propres mécanismes).

Pour s'adapter aux différents rythmes de production, l'équipement de convoyage peut être conçu pour fonctionner en modes synchrone ou asynchrone. Le mode synchrone signifie que l'équipement de convoyage fonctionne à une vitesse fixe dans une plage spécifique, suivant un rythme défini ; le mode asynchrone permet aux pièces sur la ligne de convoyage de s'arrêter et de se réinitialiser en fonction des exigences de la station. Lorsque la méthode de convoyage est asynchrone, les dispositifs d'arrêt et de libération peuvent varier en structure, ce qui peut être purement mécanique, pneumatique ou hydraulique, ou à commande électrique. Quelle que soit la forme structurelle, la conception doit être raisonnable, fiable et répondre aux exigences du processus d'assemblage du produit, ce qui en fait un défi clé et une technologie de base dans la conception des équipements de convoyage. 4 Sélection des spécifications des chaînes Pour les chaînes à rouleaux de précision, les normes nationales spécifient la courbe de puissance. Lors de la conception, reportez-vous au manuel de conception mécanique pour sélectionner les spécifications de la chaîne en fonction de la vitesse de fonctionnement et de la puissance transmise par la chaîne selon la courbe de puissance. Pour les autres types de chaînes, la sélection des spécifications est toujours basée sur une comparaison empirique. Le principe général de sélection des spécifications des chaînes est que la charge de rupture de la chaîne doit être de 5 à 7 fois la charge d'utilisation calculée, et pour les chaînes suspendues, elle doit être de 7 à 10 fois. 5 Contrôle électrique En contrôle électrique, pour les convoyeurs synchrones plus simples, le contrôle électrique conventionnel est généralement utilisé. Les principales fonctions de contrôle comprennent le réglage de la vitesse, la protection de l'entraînement, la protection contre les surcharges et la protection des limites. Pour les convoyeurs non synchrones, les automates programmables industriels (API) sont généralement utilisés pour le contrôle des processus.

Lorsque le système comprend des fonctions telles que le regroupement du système, la reconnaissance d'adresse, la transmission, la protection et la surveillance, ce qui augmente le nombre de points de contrôle, le contrôle par ordinateur est privilégié. Lorsqu'un atelier dispose de plusieurs dispositifs de convoyage formant une chaîne de production automatisée, le contrôle devient plus complexe qu'avec les équipements de convoyage non synchrones. Outre le convoyage des pièces, il implique également diverses fonctions de gestion, et un système de contrôle centralisé par ordinateur est généralement adopté. En résumé, le système de contrôle des convoyeurs à chaîne doit être adapté aux conditions de travail spécifiques du convoyeur. Les équipements de convoyage à chaîne se présentent sous diverses formes, chacune ayant ses propres caractéristiques uniques. Le système de contrôle doit s'adapter aux fonctions de la chaîne de montage, ce qui constitue le principal défi technique. La conception et la sélection de composants tels que les réducteurs, les moteurs, les chaînes et les paliers, ainsi que les calculs de vérification de la résistance des arbres principaux et entraînés, sont des tâches clés lors de la phase de conception. Le dispositif d'entraînement, le dispositif entraîné et la structure principale de la ligne de convoyage constituent le cœur de l'équipement de convoyage, tandis que la chaîne est un composant essentiel de la chaîne de montage.