Dans l'ère de l'innovation des véhicules électriques, la miniaturisation et l'intégration des systèmes d'entraînement sont primordiales.l'espace axial (direction Y) offre une voie critique pour l'optimisationGrâce à une conception structurelle avancée, à l'innovation des processus et à des solutions intégrées,Une réduction significative de l'espace axial peut être réalisée sans compromettre et souvent améliorer l'efficacité et la fiabilité de la transmissionCe résumé de connaissances décrit les stratégies clés pour réduire l'empreinte axiale des systèmes d'arbre de propulsion électrique.

1. Intégration de l'arbre d'entrée et de l'arbre du moteur

Une méthode principale d'économie d'espace axiale consiste à intégrer l'arbre du moteur à l'arbre d'entrée de la boîte de vitesses, en éliminant les interfaces et les composants.

• Manche d'engrenage sur l'arbre du moteur: L'engrenage est monté directement sur l'arbre du moteur via un réglage de spline à tolérance fine (typiquement H/h).05 mm) fournit un soutien supplémentaireUn nœud de verrouillage est préférable à un cercle pour la fixation finale afin d'éviter le jeu axial (qui peut être de 0,1 à 0,2 mm avec un cercle) lors des inversions de force.

• Conception d'un puits en une pièce: Cette approche avancée intègre entièrement les arbres moteur et d'entrée, élimine la spline d'accouplement et permet d'éliminer le besoin d'au moins un roulement, ce qui permet d'économiser considérablement la longueur d'axe.Les dessins peuvent utiliser deux ou trois arrangements de roulementsLe plus important,un roulement doit pouvoir flotterPour la fabrication, une validation minutieuse est nécessaire lors de la combinaison de roulements à rouleaux à billes et cylindriques afin d'évaluer les problèmes potentiels de fréquence latérale.l'aiguisage des engins est utilisé, la distance entre la face de l'engrenage et la position de chuck n'excédant pas 140 mm pour assurer la stabilité du procédé.

2Réduction de l'espace d'assemblage des puits intermédiaires

L'optimisation de l'arbre intermédiaire et de ses engrenages associés présente une autre opportunité majeure de compacité.

• Appareil de pressage à spline avec boucle en option: Les ensembles de presses à spline traditionnels nécessitent une certaine longueur d'axe pour la stabilité. La force de pressage est généralement contrôlée sous 20 kN pour la pressage à chaud. Un ensemble de chamfer de spline externe aide.Une pince à rouleaux peut être ajoutée pour empêcher le relâchement lorsque les forces axiales exercées sur l'engrenage intermédiaire de l'arbre et sur le premier engrenage de réduction agissent dans des directions opposées..

• roulement à rouleaux coniques montés sur engrenage: En intégrant le siège de roulement directement sur l'engrenage, le boîtier peut être enfoncé, ce qui réduit la largeur du roulement d'environ la moitié, économisant environ 10 mm.L'emplacement du roulement sur le premier engrenage de réduction doit être tourné avec une grande précision.

• Forgeage intégré de gros engrenages et d'arbre: Le forgeage du gros engrenage et de l'arbre en une seule pièce est une solution hautement intégrée.Ce procédé repose sur la haute précision de la spline (exigant un débit inférieur à 0.04 mm) pour assurer l'alignement final de l'engrenage, en éliminant l'affûtage post-assemblage.

• Processus de fabrication de deux engrenages: il s'agit de l'usinage des gros engrenages et des petits engrenages en tant qu'unité intégrée.le gros engrenage est en terreLa distance axiale entre les deux engrenages est calculée avec précision, généralement entre 9 et 12 mm.Une considération clé est la gestion de la différence de profondeur de carburation entre les engrenages de différents modules pendant le traitement thermique.

3Résumé et application dans l'industrie

La compression stratégique de l'espace axial est une pierre angulaire du développement moderne d'un propulseur électrique à haute densité de puissance.Les techniques décrites, allant de l'intégration de l'arbre et de l'optimisation du roulement à la forge et à l'usinage avancés, démontrent une approche systématique pour économiser chaque millimètreLa mise en œuvre de ces stratégies permet aux ingénieurs de concevoir des systèmes d'entraînement électriques plus compacts, efficaces et robustes, contribuant directement à l'amélioration de l'emballage des véhicules, à la réduction du poids, à l'amélioration de l'efficacité de l'électricité et à l'amélioration de l'efficacité de l'équipement.et de performanceLa maîtrise de ces principes d'optimisation est essentielle pour rester à la pointe de la technologie d'électrification.