1Sélection et correspondance des pistolets à pulvérisation

1. Type de pistolet à pulvérisation électrostatique

pistolet à pulvérisation manuel: adapté aux petits lots, aux pièces de plusieurs variétés ou aux pièces complexes (par exemple, pièces irrégulières, pièces à cavité profonde),vous devez choisir un modèle avec tension réglable (60~100kV) et sortie de poudre (comme Gema, marque Wagner), équipée d'une électrode auxiliaire pour améliorer la capacité d'adsorption des bords.

Pistolet automatique de pulvérisation: adapté à de grandes quantités de produits normalisés (tels que la tôle, les profils), il est recommandé d'utiliser un système de pulvérisation multi-axe ou robotisé (tel que ABB,(voir le tableau 4.1), qui doit être assortie d'un contrôle de rétroaction en boucle fermée pour assurer la stabilité de la trajectoire de pulvérisation et de la production de poudre.

Un pistolet spécialement conçu pour la cavité interne ou l'impasse.sélectionnez un pistolet à pulvérisation à coupe rotative ou un pistolet à pulvérisation à trou intérieur (comme la série Nordson's Edge) pour améliorer l'uniformité de la couverture grâce à l'atomisation centrifuge.

2. Exigences relatives aux paramètres techniques

Voltage statique: 60 à 80 kV est sélectionné pour la pièce classique et 80 à 100 kV sont nécessaires pour les pièces complexes ou la poudre sombre pour améliorer la force d'adsorption.

Contrôle de la sortie de poudre: la précision doit être inférieure à ± 5% pour éviter que le revêtement ne soit trop épais ou manquant.

Distance entre les pistolets à pulvérisation: réglée en fonction de la taille de la pièce et de la vitesse de transport, généralement de 200 à 400 mm, pour éviter les interférences électrostatiques entre le corps du pistolet.

2La clé pour concevoir une salle de pulvérisation.

1Matériaux de construction

Le corps principal est en acier inoxydable ou en matériau PP antistatique, la paroi intérieure est lisse et facile à nettoyer pour éviter les résidus de poudre;la fenêtre d'observation est équipée d'un verre résistant aux explosions et d'un dispositif de nettoyage automatique;.

2. Sélection du système de recyclage

Récupération à un seul stade (séparateur cyclonique): adapté à la ligne de production à faible fréquence de changement de couleur, l'efficacité de récupération est d'environ 70% ~ 85%, faible coût mais perte de poudre élevée.

récupération en plusieurs étapes (cyclone + élément filtre/cylindre): récupération à haut rendement (>95%), recommandée pour les changements de couleur fréquents ou pour les lignes de production de poudre de haute valeur (comme les pièces automobiles),le matériau de l'élément filtrant doit être résistant à la chaleur (≤ 120°C) et facile à démonter et à nettoyer (comme le matériau filtrant revêtu de PTFE);.

Technologie de récupération par nano-membranes: nouvelle solution dont le taux de récupération est supérieur à 98% et dont la consommation d'énergie est réduite de 30%, mais dont l'investissement initial est élevé.

3. Contrôle du débit d'air

Le système d'alimentation en air doit assurer la micro pression négative (-10 à 30 Pa) dans la chambre de pulvérisation, la vitesse du vent 0,3 à 0,6 m/s,et le ventilateur de conversion de fréquence doit être ajusté selon les besoins pour éviter les fuites de poudre.

3Sélection du système de transport

1. chaîne/ligne de convoyeur suspendue

Chaîne légère: adaptée aux petits objets (< 50 kg), vitesse 0,5 à 3 m/min, équipée d'une conception anti-oscillation pour réduire les vibrations.

Chaîne de levage lourde: adaptée aux grandes pièces (tels que les armoires, le squelette de voiture), la capacité de charge doit atteindre 200 ~ 500 kg, équipée d'une structure anti-déraillement à double chaîne.

Transport par voie souterraine: adapté aux pièces super lourdes (> 1 tonne), le passage de maintenance et le dispositif d'arrêt d'urgence doivent être réservés.

2Accumulation et sélection continue

Empilage: permet de faire une pause de la pièce, adapté à la production de plusieurs variétés et de petits lots,mais doit contrôler la longueur de la zone de stockage pour éviter les fluctuations de température dans le four de durcissement.

Continu: adapté à la production à grande échelle d'une seule catégorie, haute efficacité mais faible souplesse de changement de couleur.

4. points clés de la configuration du four de solidification.

1Méthode de chauffage.

Chauffage électrique: haute précision de régulation de la température (± 2°C), adapté aux pièces de précision (comme la coque électronique), mais coût élevé de consommation d'énergie.

Chauffage au gaz: faible coût d'exploitation, besoin d'être équipé d'un système de récupération de chaleur résiduelle (comme un échangeur de chaleur), adapté à de grandes pièces (comme des portes et des fenêtres, des tuyaux).

Radiation infrarouge: chauffage rapide (5 à 10 minutes), adapté à un revêtement mince ou à un substrat sensible à la chaleur (comme les pièces en plastique), mais il est nécessaire d'arranger uniformément la plaque infrarouge pour éviter un surexhaut local.

2- La conception du four.

Épaisseur de la couche d'isolation: l'épaisseur du matériau d'isolation des parois du four (fibre céramique) est supérieure à 150 mm et la différence de température dans le four est contrôlée à ± 5 °C.

Système de circulation de l'air: la structure d'approvisionnement en air supérieur + retour d'air inférieur est adoptée, et l'écart d'uniformité de la vitesse du vent est inférieur à 10%, afin d'éviter les bulles de revêtement ou les différences de couleur.

5Optimisation du système d'approvisionnement en poudre.

1- Sélection du centre d'approvisionnement en poudre.

Une seule pompe et un seul tambour: changement de couleur flexible mais faible efficacité, adapté à la ligne de production de petits lots multicolores.

Plusieurs pompes et seaux: un système central d'alimentation en poudre (comme le SmartCenter d'ITW Gema) est recommandé pour prendre en charge 6 à 12 types de poudre à commutation rapide,et le temps de changement de couleur est inférieur à 5 minutes pour réduire les pertes de temps d'arrêt.

Pompe à venturi par rapport à pompe à vis: la pompe à venturi convient à la poudre à faible viscosité, à l'entretien simple; la pompe à vis convient à la poudre métallique à haute densité, à une plus grande stabilité de l'approvisionnement en poudre.

2- Filtrage et mélange de poudre.

La taille du tamis doit correspondre à la taille des particules de poudre (généralement 100 à 150 mailles) et le moteur de vibration et le dispositif de sélection magnétique doivent être équipés pour éliminer les impuretés.

Il est recommandé que le rapport de mélange de poudre neuve et de poudre ancienne soit inférieur à 30% et qu'un mélangeur tridimensionnel (tel que TURBULA) soit utilisé pour assurer l'uniformité.

VI. Recommandations concernant les équipements auxiliaires.

1Compresseur d'air et équipement de post-traitement.

Un compresseur d'air à vis sans huile (comme Atlas Copco) est sélectionné, la pression d'alimentation est de 0,6 à 0,8 MPa et la filtration en trois étapes (élimination de l'eau, élimination de l'huile, élimination de la poussière, précision jusqu'à 0.01μm) est configuré à l'extrémité arrière.

2Dispositif de refroidissement à la poudre.

Pour le revêtement thermique par pulvérisation, une unité de refroidissement par eau ou par air est ajoutée après le système de récupération pour réduire la température de la poudre à 25 à 30 °C afin d'éviter le blocage du pistolet de pulvérisation.

7L'expansion de l'équipement intelligent.

1Un pistolet à pulvérisation intelligent et un capteur.

Des capteurs d'épaisseur intégrés (tels que des détecteurs d'épaisseur par tourbillon ou par ultrasons) fournissent une rétroaction en temps réel sur l'épaisseur du revêtement et ajustent automatiquement les paramètres du pistolet de pulvérisation.

2Automatisation du transport et de la planification.

La technologie AGV+RFID est adoptée pour réaliser l'identification automatique des pièces et la planification des chemins, réduisant ainsi l'intervention manuelle.

3Le principe de sélection et de correspondance des équipements.

Matching de capacité: nombre de pistolets à pulvérisation,la longueur du four de durcissement et la vitesse de transport doivent être calculées en fonction du battement de conception (comme la zone de pulvérisation par heure ou le nombre de pièces) afin d'éviter les goulots d'étranglement.

Formule de référence: vitesse de transport (m/min) = longueur de pièce unique (m) × capacité cible (pièces/h) / 60.

Adaptabilité de la poudre: la poudre métallique doit être sélectionnée avec un pistolet de pulvérisation à haute résistance à l'usure (comme une buse en céramique) et un système de récupération à l'épreuve de l'explosion;poudre à effet spécial (par exemple poudre de texture) devrait améliorer la précision de l'approvisionnement en poudre.

Expansion flexible: réserver 10% à 20% de la marge d'équipement (comme la station de pulvérisation, la longueur du four), pour soutenir une future amélioration de la capacité ou une mise à niveau des processus.