L'inspection intermédiaire pendant l'ébauche est cruciale pour garantir la qualité de l'usinage des engrenages, ce qui permet de détecter rapidement les écarts et de réduire les taux de rebut. Deux points d'inspection clés (l'épaisseur de dent chordale et la longueur normale commune) sont essentiels pour contrôler la largeur de la gorge, le pas et la précision du profil de dent.

"Le centre de la fraise-mère avance axialement de 30 mm" fait référence à l'état où la fraise-mère se déplace de 30 mm axialement par rapport à la position de référence de la face d'extrémité de la denture pendant l'ébauche. L'épaisseur de dent chordale est la valeur de l'épaisseur de dent chordale mesurée au cercle de référence de l'engrenage, un paramètre clé reflétant la justesse de la relation entre la profondeur d'avance et l'épaisseur de la dent. L'inspecter au stade de l'ébauche permet d'éviter la surcoupe ou la sous-coupe et d'assurer une surépaisseur de finition uniforme.

L'ébauche enlève rapidement de la matière avec un volume d'usinage important, ce qui la rend sujette aux vibrations ou à la déformation. L'inspection peut identifier rapidement les erreurs d'usinage (telles que l'usure de l'outil, le jeu de la machine-outil ou les problèmes de serrage de la pièce) et éviter l'accumulation d'erreurs au stade de la finition. Les données d'inspection peuvent ajuster l'avance radiale ou la compensation de l'outil.

Utiliser un calibre d'épaisseur de dent pour mesurer l'épaisseur de dent chordale au cercle de référence de l'engrenage. La hauteur de dent de mesure réelle est corrigée en fonction de la valeur mesurée du cercle de tête. Calculer la valeur théorique de l'épaisseur de dent chordale en fonction des paramètres de l'engrenage (module, nombre de dents, angle de pression), comparer la valeur mesurée à la valeur théorique, et la tolérance admissible est fixée en fonction des classes de précision des engrenages (par exemple, normes AGMA ou ISO).

La distance axiale de 30 mm est une valeur empirique pour la plupart des tailles d'engrenages. Pour les engrenages avec des modules et des angles d'hélice importants, recalculer pour déterminer la valeur appropriée. Lors de l'usinage réel, optimiser le point d'inspection lorsque l'avance radiale atteint 30 % à 50 % de la hauteur totale de la dent (hauteur totale de la dent h ≈ 2,25 × module pour les engrenages standard).

"Hauteur de dent coupée par la fraise-mère" fait référence à la valeur de la longueur de dent coupée atteinte pendant l'avance axiale. WK est la valeur conçue (théorique) de la longueur normale commune de l'engrenage (en mm), un paramètre essentiel pour mesurer la précision de l'engrenage qui reflète l'erreur de pas cumulée et l'écart de profil de dent. β est l'angle d'hélice de l'engrenage (en degrés), et sin(β) corrige la position de la hauteur pour s'adapter aux caractéristiques des engrenages hélicoïdaux. La hauteur minimale de la largeur de la dent h = WK × sin(β) définit le point clé pour la ré-inspection de la longueur normale commune, généralement liée au cylindre de base de l'engrenage ou à la zone critique de formation du profil de dent.

La ré-inspection à la hauteur h = WK × sin(β) est due au fait que la longueur normale commune est la plus sensible aux changements d'angle d'hélice et de pas à cette position. Pendant l'ébauche, l'enlèvement important de matière entraîne facilement des erreurs cumulées dans le profil de dent et le pas. La ré-inspection peut détecter rapidement les écarts de profil de dent (tels que l'erreur de direction de la dent ou l'écart d'hélice) pour la compensation avant la finition.

Utiliser un micromètre normal commun ou un instrument de mesure d'engrenage pour mesurer la longueur normale commune dans le plan normal de l'engrenage (perpendiculaire à la direction de la dent). Calculer la longueur normale commune théorique WK en fonction des paramètres de conception de l'engrenage, mesurer la valeur réelle lorsque la hauteur radiale de la dent atteint h = WK × sin(β), et comparer l'écart entre les valeurs mesurées et théoriques. Les tolérances sont fixées selon les normes AGMA ou DIN, généralement ±0,02～0,05 mm.

Obtenir des valeurs WK et β précises à partir des dessins d'engrenages ou des documents de processus. Si β=0° (engrenage droit), sin(β)=0, et cette ré-inspection peut être omise. La hauteur de dent calculée h doit être inférieure ou égale à la hauteur totale de la dent ; sinon, ré-inspecter près de la hauteur totale de la dent. Le point de ré-inspection se situe généralement au stade ultérieur de l'ébauche, mais avant la taille finale pour laisser de la place à la correction.

L'ébauche vise à enlever rapidement la surépaisseur, et l'inspection intermédiaire prévient les erreurs de lot et réduit les risques de finition. L'inspection de l'épaisseur de dent chordale contrôle la "largeur de la gorge", et la ré-inspection de la longueur normale commune contrôle la précision du "pas et du profil de dent". Leur combinaison assure une qualité d'usinage des engrenages stable.

Se préparer en obtenant les paramètres d'inspection du processus (module, nombre de dents, angle de pression, etc.) à partir des dessins d'engrenages. Effectuer la première inspection lorsque le centre de la fraise-mère avance axialement de 30 mm, et la seconde lorsque la longueur d'usinage axiale atteint h = WK × sin(β) (généralement environ 70 % de l'avance d'ébauche). Utiliser des outils de mesure calibrés (calibre d'épaisseur de dent, pied à coulisse, etc.). Si la valeur d'inspection est hors tolérance, vérifier la profondeur d'avance, l'affûtage de l'outil, la précision de la machine-outil, etc., et ajuster le processus en conséquence.

Si WK n'est pas clairement défini, utiliser la longueur normale commune théorique. WK dans la formule h = WK × sin(β) est la valeur conçue, et non la valeur mesurée. Lors de l'usinage réel, ces valeurs doivent être calculées et corrigées par les ingénieurs de processus en fonction des paramètres du dessin.