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La pulvérisation est une méthode de revêtement dans laquelle la peinture est appliquée à la surface de l'objet en cours de revêtement au moyen d'un pistolet à pulvérisation ou d'un atomiseur à disque,qui est dispersé en gouttelettes uniformes et fines à l'aide d'une force de pression ou centrifuge.

Pourquoi un traitement de surface est-il nécessaire avant la pulvérisation?L'objectif principal du traitement de surface avant pulvérisation est d'améliorer l'adhérence du revêtement et la résistance à la corrosion du substrat.Certains fabricants ne réalisent pas ou ne réalisent pas de manière adéquate le prétraitement en raison de mesures de réduction des coûts et d'une technologie inadéquate, ce qui affecte directement les performances du produit après pulvérisation..

Le monde du revêtement insiste sur un processus de prétraitement complet et professionnel pour chaque produit afin de s'assurer que les produits reçus par les utilisateurs sont tous bons.

Quelles sont les fonctions des procédés de traitement de surface? 1. Éliminer les saletés de la surface du substrat Si la surface du substrat contient des huiles, de la poussière, de la rouille, de vieilles pellicules de peinture, des couches d'oxyde et d'autres formes de saleté,il sera difficile de former un revêtement continu et lisseMême si une couche complète est formée, l'adhérence au substrat diminuera sensiblement.Puisque les forces intermoléculaires sont inversement proportionnelles à la sixième puissance de la distance entre les molécules, une forte liaison ne peut être obtenue que lorsque le revêtement adhère étroitement au substrat avec de très petites distances moléculaires.La présence de divers types de saleté augmente inévitablement la distance entre le revêtement et le substratSi le revêtement n'adhère pas fermement au substrat, il peut facilement se décoller en grandes sections.entraînant divers défauts d'apparencePar conséquent, il est essentiel d'éliminer soigneusement la saleté avant la peinture.Cela améliore non seulement l'adhérence du revêtement à la surface du substrat, mais assure également une bonne apparence et d'excellentes performances du revêtement..

2. Ajustez la planéité de la surface du substrat

Pour assurer une bonne adhérence du revêtement à la surface du substrat, il est généralement nécessaire que la surface du substrat ait un niveau approprié de planéité (ou de rugosité).Une surface trop rugueuse empêche l'adhérence et la formation de film du revêtementLes zones les plus fines sont souvent les premières à être endommagées, et les zones les plus fines sont souvent les premières à être endommagées.et une rugosité excessive peut piéger l'air pendant l'applicationLorsque la surface d'une coulée métallique est trop rugueuse, il est nécessaire d'utiliser plusieurs méthodes de traitement pour éliminer les défauts de surface et améliorer la planéité.le sablage ou le meulage est généralement utilisé pour le nivellementEn général, la rugosité de surface du matériau doit atteindre 4 à 6 degrés.qui améliore la liaison mécanique entre le substrat et le revêtement, ce qui favorise grandement l'adhérence du revêtement.

Mais les surfaces plus lisses que le grade 6 sont trop lisses. Comme la surface du substrat diminue, la surface de contact entre le revêtement et le substrat diminue également.entraînant une diminution de l'adhérenceLe revêtement devient moins susceptible d'adhérer, donc à ce stade, un traitement de durcissement par ponçage est nécessaire.les surfaces en plastique trop lisses et peu actives reposent souvent sur du papier de verre pour le meulage afin d'améliorer l'adhérence du revêtementPour les produits haut de gamme tels que les carrosseries de voitures, l'exigence de planéité de surface du matériau est très stricte.

3- Divers traitements chimiques sont appliqués à la surface

Le traitement chimique des surfaces a des objectifs différents pour différents substrats. Pour les métaux comme l'acier, il peut améliorer à la fois leur résistance à la corrosion et l'adhérence des revêtements.L'acier et certains métaux non ferreux sont très réactifs chimiquementIls perdent souvent des électrons et s'oxydent lorsqu'ils sont exposés à l'air et à l'eau, processus connu sous le nom de corrosion des métaux.Les réactions d'oxydation directe entre les métaux et les produits chimiques sont appelées corrosion chimique., tandis que la formation d'une cellule chimique où le métal agit comme l'anode est appelée corrosion électrochimique.

La corrosion électrochimique se produit plus rapidement et est plus nocive.visant à l'isoler des substances chimiques externesLa peinture est une méthode couramment utilisée, mais si les traitements chimiques nécessaires ne sont pas effectués avant la peinture, l'effet protecteur du revêtement ne peut pas être pleinement réalisé.C'est parce que des micropores existent encore à la surface du revêtement, permettant à l'eau de pénétrer lentement et de provoquer une corrosion électrochimique.

À ce stade, la partie de la surface métallique qui contient le revêtement agit comme cathode de la batterie chimique, tandis que la partie sans revêtement sert d'anode.Lorsque le dioxyde de carbone et divers sels inorganiques se dissolvent dans la solution aqueuse de la batterie chimiqueEn revanche, la résistance à la corrosion électrochimique augmente, de sorte que le simple recours à la peinture ne peut pas empêcher efficacement la corrosion du métal.il est nécessaire d'effectuer des traitements chimiques tels que la phosphatation, l'oxydation et la passivation pour former une couche protectrice inerte et dense sur la surface métallique.amélioration des performances de protection globales du substrat et ainsi de la durabilité du revêtement.

La surface traitée par traitement chimique peut former une structure rugueuse semblable à l'effet de sablage, ce qui élargit la zone de contact et l'adhérence entre le revêtement et la surface du substrat.Si la surface du substrat, telle que le plastique, est traitée chimiquement avec un solvant organique, dont l'objectif principal est d'effectuer un traitement de rugosité et d'améliorer l'adhérence du revêtement au substrat.